TPM, MAXER et vous qui recherchez la performance....

Le processus du diagnostic inachevé

     La fonction Maintenance à trop tendance à se regarder le nombril et à appliquer des méthodes ancestrales venues d’ailleurs sans grande créativité. Et surtout avec des erreurs d’affectation des méthodes et des outils dans des domaines où ils ne sont pas adaptés...

     Par exemple HISHIKAWA n’a jamais été une méthode de résolution de problèmes, comme pratiquement toutes les méthodes Japonaises, qui n’ont été conçues que pour répondre à des problèmes de non-qualité produit. Les différentes méthodes A3, QRCI, 5P, … trouvent très vite leurs limites dans des cas complexes.

     Qui connaît la seule et unique méthode créée par des Français sur l’amélioration du Diagnostic, l’Analyse et la Fiabilisation MAXER ?...Certaines grandes entreprises de l’Automobile et maintenant l’Aéronautique, l’agroalimentaire, la chimie, les laboratoires pharmaceutiques, etc… la développent depuis plus de 40 ans.

     C’est un peu normal au vu du manque de curiosité des Responsables Maintenance qui sont peu abonnés à des revues spécialisées en Maintenance, et en plus quand ils le sont, n’ont pas de temps de les lire…. De plus c’est si facile de taper des mots clés sur Internet...

      Combien de CV de responsables Maintenance, d’expériences de mise en place des GMAO, du Préventif, de la TPM sont monnaie courante dans les réseaux sociaux.

Optimiser la maintenance

     Sachant que la grande majorité des GMAO sont très mal utilisées, mal exploitées, mal paramétrées et ne servent qu’à enregistrer ce qui s’est passé, et pas Pourquoi ça s’est passé, elles ne servent pratiquement à rien pour fiabiliser les équipements car elles n’identifient pas les Causes premières.

     En étant très réaliste, la majorité des services Maintenance ne font que de l’Entretien, en particulier quand elles n’ont pas une structure Méthodes ni de démarches efficaces pour Fiabiliser les équipements. Dans les deux activités Opérationnelles de la Maintenance le Préventif et le Correctif, les deux sont rarement optimisées.

     Les programmes de Préventif audités dans les Entreprises avec des méthodes du Type OMF/MBF montrent que 30% des activités programmées ne servent à rien !! Qui s’en préoccupe, qui connait ces méthodes d’optimisation ?... Les conséquences, c’est que les entreprises qui externalisent leur Préventif en l’état,  payent leurs contrats 30% de trop…Et quand on sait que moins on touche aux machines, mieux on se porte, car toute intervention est un risque.

 Mais dans le courant de tous les jours, la Maintenance Corrective est une activité importante, principalement consacrée au Dépannage.

     Dans le processus de dépannage, il y a plusieurs activités entre l’apparition du symptôme, l’appel de la Maintenance, le Diagnostic, la Réparation, la remise en service et la validation de la qualité de l’intervention.

     Dans ce domaine, toutes les formations sont souvent orientées vers les Dépanneurs et il existe trop de méthodes de résolution de problèmes orientées sur la technologie et non sur le raisonnement, la logique des flux. Tous les participants qui ont suivi les deux ont bien vu la différence.

Former les opérateurs de fabrication

     La TPM a, dans certaines phases, l’objectif de transférer le premier niveau de maintenance vers les Opérateurs, avec des activités de nettoyage, de graissage, etc…, mais où est la valorisation intellectuelle ?

     Mais quid de l’inverse !!, c’est à dire de former les Opérateurs à faire les premiers Diagnostics, de bien décrire le Symptôme, d’assister le technicien quand il arrive,  de l’accompagner jusqu’à la recherche de la Cause de la panne !! C’est un peu comme les sauveteurs bénévoles qui interviennent dans l’attente de l’arrivée du SAMU.

     Comment faire ? C’est avant tout les valoriser en les formant aux comportements utiles afin de réduire les temps de diagnostic. Ce temps est très variable en fonction des individus et représente souvent la durée la plus longue d’un arrêt. La réparation après identification de la Cause de la panne n’est que de la logistique de réparation et donc quasiment incompressible.

     Donc pour que le processus de Dépannage soit optimisé et efficace, il suffit de former, les Opérateurs aux concepts de la méthode MAXER avec le module MAXOPERA. Certaines entreprises qui possèdent des Instructeurs MAXER en interne ont déployé ce module à grande échelle avec succès.

     Il reste toujours une méthode non déployée, c’est l’application de 6 Sigma en maintenance, mais ça c’est une autre histoire. L’application dans la réduction des consommations de pièces réparables, des consommations d’outillages, a montré des gains notables.

     L’espoir fait vivre, tapez MAXER sur votre clavier.

JP SOURIS

Expert Maintenance

Instructeur MAXER

Master Black Belt 6 Sigma

0680305643

jps@sigmaxer.fr

www.sigmaxer.fr

Vers une renaissance industrielle...

  

     Nos usines ne sont pas réinventées depuis la dernière révolution industrielle, celle de l’automatisation du début des années 1970.Depuis, nous avons juste fait évoluer leur localisation – au grand dam des pays matures ! –, leur niveau de spécialisation et leur taille pour les faire fonctionner en stock et capturer les effets d’échelle. A bout de souffle, ce modèle rencontre  aujourd’hui des difficultés structurelles qui nourrissent la crise de productivité qui touche désormais l’ensemble des économies mondiales. Heureusement, nos usines changent enfin d’ère ! Pour la première fois, les nouvelles technologies rencontrent le monde industriel et cette rencontre est à l’origine d’une révolution de même ampleur que celle de la machine à vapeur, du fordisme ou de l’automatisation.

Le« manufacturing » 4.0 génère déjà un accroissement de productivité substantiel.

     Ce «manufacturing » 4.0 génère déjà un accroissement de productivité substantiel  chez les industriels qui ont franchi le pas. Le déploiement, dans une usine, des nouvelles technologies permet des gains de productivité de 15 à 30 % sur les coûts de production dans un délai de six à douze mois, avec un retour sur investissement de douze à dix-huit mois. Dans l’Innovation Center for Operations (ICO), usine-pilote que le BCG lance sur le plateau de Saclay, nous avons voulu donner une réalité à cette révolution en marche en imaginant, notamment, des lignes de scooters électriques et de production de bonbons qui rassemblent les toutes dernières technologies du « manufacturing ».Des robots collaboratifs (« cobots »), que les opérateurs peuvent programmer eux-mêmes, réalisent les tâches à faible valeur ajoutée et libèrent du temps aux opérateurs.

Une maintenance nouvelle

     Avec les dispositifs de réalité augmentée (lunettes par exemple), les manuels d’utilisation disparaissent et les opérateurs ont un accès immédiat aux gestes justes et même, dans certains cas, à des experts à distance. L’Internet industriel offre, quant à lui, une traçabilité sans faille pour détecter en amont d’éventuelles anomalies. Plus besoin de stopper la ligne en cas de problème.

     L’accès aux data en temps réel et le développement de logiciels d’analyse de données avancés permettent une meilleure gestion de l’énergie et un meilleur contrôle des paramètres de production. Plus question, non plus, d’attendre la panne avant d’agir : la maintenance prédictive est désormais une réalité.

     Les gains de productivité ne sont pas les seuls avantages générés par ces technologies. Utilisées ensemble, elles permettent de produire des lots de pièces uniques sans surcoût ni délais supplémentaires. Les temps de montée en cadence entre des lots de produits différents peuvent en effet être réduits de 40 à 60%! Cela ouvre la voie à une « customisation de masse » inédite, qui permet de vendre des produits adaptés à chacun d’entre nous, au plus près des consommateurs.

Les usines quittent d’ores et déjà les pays émergents pour revenir sous un format réduit.

     Le « manufacturing » 4.0 dessine une nouvelle géopolitique industrielle. Les usines quittent d’ores et déjà les pays émergents pour rejoindre nos pays matures sous un format plus réduit, plus agile et plus écologique. Pourquoi produire loin des lots de grande taille quand les gains de productivité et de flexibilité permettent de produire localement des lots uniques à des coûts équivalents ?

     Mais, attention, l’industrie 4.0 ne sera pas autoréalisatrice. Elle nécessite un engagement des acteurs industriels et des pouvoirs publics pour, d’une part, encourager et stimuler l’investissement dans les technologies et, d’autre part, former les jeunes générations. La France, qui a laissé croire à ses enfants que l’industrie n’était plus une voie d’avenir, doit recréer des filières industrielles d’excellence. Et elle doit agir vite car c’est aujourd’hui que les décisions d’implantation de nos industriels se prennent et la concurrence avec nos voisins, notamment l’Allemagne, est déjà très rude.

Olivier Scalabre (directeur associé senior au BCG, spécialiste des questions industrielles.)

Les Echos

Bonne maintenance
Olivier

La maintenance évolue: des capteurs pour l'usine du futur

     Bosch développe avec six partenaires des capteurs capables de mesurer le bruit des machines afin d’améliorer leur maintenance.     Une nouvelle application pour ces systèmes micro-électromécaniques que l’équipementier produit déjà, notamment pour l’industrie auto.

     Les machines seront bientôt dotées d’oreilles. C’est en tout cas le projet de Bosch et de ses partenaires. Le spécialiste de l’électronique développe des capteurs Mems, systèmes micro-électromécaniques utilisés pour détecter l’orientation des smartphones par exemple, à l’usage de l’industrie.

     Les capteurs seront installés sur les machines et détecteront les bruits suspects pouvant être à l’origine d’un dysfonctionnement. Qu’ils s’agissent des bruits de structure, c’est-à-dire les secousses et vibrations à l’intérieur de la machine, ou du son acoustique, les bruits émis par la machine. Le système comparera les signaux mesurés avec les bruits "normaux" préalablement mémorisés. "Il continuera aussi d’apprendre et ne réagit qu’aux modifications signalant un dysfonctionnement ou une usure", indique Bosch dans un communiqué. Le but est d’identifier les besoins des machines en termes de réparations ou de maintenance. Les capteurs transmettront leurs données au réseau informatique de la fabrication via un routeur. "Le nouveau système ne devra nécessiter ni câble, ni batterie et fonctionner sans apport énergétique extérieur en produisant lui-même l’énergie requise à partir des vibrations de la machine", avance Bosch.

Un projet collaboratif

     Le projet baptisé "Ameli 4.0" est lancé depuis fin 2015. Il est développé avec Siemens, l’institut Hahn-Schickard-Gesellschaft, l’institut de recherche Fraunhofer sur les installations de production et les techniques de construction (IPK), le fabricant de composants électroniques et de microsystèmes Binder-Elektronik, le fabricant de machines-outils Schaudt Mikrosa et le spécialiste de la connectivité Stackforce. Le projet a bénéficié d’un investissement  de 3,84 millions d’euros par le Ministère allemand de la Formation et de la Recherche (BMBF).

Sur le même thème : Bosch connecte de plus en plus le véhicule au smartphone.

     Bosch fabrique déjà des capteurs Mems pour l’industrie automobile et pour les téléphones portables. Grâce à cette nouvelle application, l’équipementier pourrait gagner des parts sur ce marché dont il est numéro un devant le franco-italien STMicroelectronics. Le challenge pour l’équipementier sera de rendre les capteurs suffisamment résistants pour une utilisation industrielle. Le lancement est prévu d’ici à fin 2018. De quoi laisser le temps à d’autres entreprises de s’intéresser aux capteurs pour machine. La start-up israélienne Augury propose déjà une solution similaire.

Maintenance : Quand le smartphone ausculte les machines outils

 

     Des capteurs de vibration, un smartphone et des algorithmes de machine learning : c’est un système qui détecte les risques de pannes et prévient le technicien. Détecter un problème en écoutant le bruit de la machine, ce n’est pas nouveau. Mais avec un smartphone, un petit boîtier électronique et surtout beaucoup d’algorithmes d’analyse, la start-up Augury, basée en Israël et aux Etats Unis, propose d’automatiser et de fiabiliser la méthode. Des capteurs de vibrations et d’ultrasons sont posés sur la machine à tester, et envoient les mesures vers le boîtier. Les données sont alors envoyées, via un smartphone, vers les serveurs d’Augury, qui les analysent et renvoient immédiatement les résultats. L’analyse des données reposent sur la comparaison entre les mesures réalisées et des enregistrements préalables sur la même machine, ou des machines similaires. Grâce à des algorithmes d’apprentissage du type "machine learning", le système accroît son expertise au fur et à mesure qu’il engrange de nouvelles données. Destiné à la maintenance préventive, il permet de détecter des problèmes mécaniques, des fuites, la cavitation d’une pompe…  Pour l’instant, Augury se focalise sur les systèmes de ventilation, chauffage, climatisation… Mais vise aussi la surveillance des équipements industriels. Le dispositif fonctionne aujourd’hui avec des iPhones, en attendant une application pour Android.

(Infos Usine Nouvelle)

     Comme quoi, les progrès techniques apportent à la maintenance des moyens d’être encore plus performante…

Bonne maintenance

Julien et Olivier