Le processus du
diagnostic inachevé
La fonction Maintenance à trop tendance à se regarder le
nombril et à appliquer des méthodes ancestrales venues d’ailleurs sans grande
créativité. Et surtout avec des erreurs d’affectation des méthodes et des
outils dans des domaines où ils ne sont pas adaptés...
Par exemple HISHIKAWA n’a jamais été une méthode de
résolution de problèmes, comme pratiquement toutes les méthodes Japonaises, qui
n’ont été conçues que pour répondre à des problèmes de non-qualité produit. Les
différentes méthodes A3, QRCI, 5P, … trouvent très vite leurs limites dans des
cas complexes.
Qui connaît la seule et unique méthode créée par des
Français sur l’amélioration du Diagnostic, l’Analyse et la Fiabilisation MAXER ?...Certaines
grandes entreprises de l’Automobile et maintenant l’Aéronautique,
l’agroalimentaire, la chimie, les laboratoires pharmaceutiques, etc… la développent
depuis plus de 40 ans.
C’est un peu normal au vu du manque de curiosité des Responsables
Maintenance qui sont peu abonnés à des revues spécialisées en Maintenance, et
en plus quand ils le sont, n’ont pas de temps de les lire…. De plus c’est si
facile de taper des mots clés sur Internet...
Combien de CV de responsables Maintenance, d’expériences de
mise en place des GMAO, du Préventif, de la TPM sont monnaie courante dans les
réseaux sociaux.
Optimiser la maintenance
Sachant que la grande majorité des GMAO sont très mal
utilisées, mal exploitées, mal paramétrées et ne servent qu’à enregistrer ce
qui s’est passé, et pas Pourquoi ça s’est passé, elles ne servent pratiquement à
rien pour fiabiliser les équipements car elles n’identifient pas les Causes
premières.
En étant très réaliste, la majorité des services Maintenance
ne font que de l’Entretien, en particulier quand elles n’ont pas une structure
Méthodes ni de démarches efficaces pour Fiabiliser les équipements. Dans les deux activités Opérationnelles de la Maintenance le
Préventif et le Correctif, les deux sont rarement optimisées.
Les programmes de Préventif audités dans les Entreprises avec
des méthodes du Type OMF/MBF montrent que 30% des activités programmées ne
servent à rien !! Qui s’en préoccupe, qui connait ces méthodes
d’optimisation ?... Les conséquences, c’est que les entreprises qui
externalisent leur Préventif en l’état, payent leurs contrats 30% de trop…Et quand on sait que moins on touche aux machines, mieux on
se porte, car toute intervention est un risque.
Mais dans le courant de tous les jours, la Maintenance Corrective
est une activité importante, principalement consacrée au Dépannage.
Dans le processus de dépannage, il y a plusieurs activités
entre l’apparition du symptôme, l’appel de la Maintenance, le Diagnostic, la Réparation,
la remise en service et la validation de la qualité de l’intervention.
Dans ce domaine, toutes les formations sont souvent
orientées vers les Dépanneurs et il existe trop de méthodes de résolution de
problèmes orientées sur la technologie et non sur le raisonnement, la logique
des flux. Tous les participants qui ont suivi les deux ont bien vu la
différence.
Former les opérateurs de fabrication
La TPM a, dans certaines phases, l’objectif de transférer le
premier niveau de maintenance vers les Opérateurs, avec des activités de
nettoyage, de graissage, etc…, mais où est la valorisation
intellectuelle ?
Mais quid de l’inverse !!, c’est à dire de former les
Opérateurs à faire les premiers Diagnostics, de bien décrire le Symptôme,
d’assister le technicien quand il arrive, de l’accompagner jusqu’à la recherche
de la Cause de la panne !! C’est un peu comme les sauveteurs bénévoles qui
interviennent dans l’attente de l’arrivée du SAMU.
Comment faire ? C’est avant tout les valoriser en les
formant aux comportements utiles afin de réduire les temps de diagnostic. Ce
temps est très variable en fonction des individus et représente souvent la durée
la plus longue d’un arrêt. La réparation après identification de la Cause de la
panne n’est que de la logistique de réparation et donc quasiment
incompressible.
Donc pour que le processus de Dépannage soit optimisé et
efficace, il suffit de former, les Opérateurs aux concepts de la méthode MAXER avec
le module MAXOPERA. Certaines entreprises qui possèdent des Instructeurs MAXER
en interne ont déployé ce module à grande échelle avec succès.
Il reste toujours une méthode non déployée, c’est
l’application de 6 Sigma en maintenance, mais ça c’est une autre histoire.
L’application dans la réduction des consommations de pièces réparables, des
consommations d’outillages, a montré des gains notables.
L’espoir fait vivre, tapez MAXER sur votre clavier.
JP SOURIS
Expert Maintenance
Instructeur MAXER
Master Black Belt 6 Sigma
0680305643
www.sigmaxer.fr
Responsable de maintenance d'une petite entreprise ( de 40 salariés) je suis tout à fait d'accord : il ne faut pas oublier de former les opérateurs qui sont les premiers intervenants sur une panne . Nous avons fait cette formation par le technicien Méthodes , mais pas (encore) avec la méthode MAXER ( désolé).
RépondreSupprimerDominique
Merci pour votre commentaire, qui devrait donner des idées à d'autres Responsables de Maintenance. L'avantage de la Méthode MAXER, c'est qu'elle possède un vocabulaire bien précis. J'ai été invité récemment dans une entreprise où j'ai formé 2 Instructeurs depuis 3 ans en Suisse, ils ont formé déjà 150 Opérateurs et les résultats sont excellents dans le domaine relationnel et de l'amélioration de la disponibilité des équipements, la baisse des demandes d'Intervention, .. Il est vrai que lorsqu'on a des effectifs de Maintenance importants (j'avais personnellement chez Renault 750 personnes en Maintenance..), il est plus facile de développer des projets sur la base de Méthodes adaptées. Mais c'est l'intention et la volonté qui compte. Il suffit d'adapter l'intention à son effectif et c'est ce que vous avez fait, c'est parfait. Pour la Méthode MAXER, il existe des formations inter-entreprises pour les sites qui ne peuvent pas libérer trop de techniciens en même temps. Cordialement JP SOURIS
RépondreSupprimerbonjour
RépondreSupprimerTechnicien maintenance dans une grande entreprise, je ne connais pas la méthode MAXER, que j'ai lue sur internet, comme vous le proposez. Mais nous utilisons les arbres de défaillance quand nous voulons rechercher les causes ( et la cause première) de nos (grosses) pannes. Cela nous aide à fiabiliser nos installations et à réduire (voire supprimer) le risque d'apparition de nouvelles pannes. Cela prend un peu de temps ( réunions, puis modifs, puis capitalisation...), demande de la rigueur mais on y croit et ça paye....
Bonjour,
SupprimerJe suis particulièrement satisfait d'avoir des retours positifs. Vous utilisez l'arbre des causes, c'est déjà positif. Pour moi, le fait de prendre du temps pour Fiabiliser les équipements, c'est du temps à passer, mais c'est également un gain pour l'avenir. L'arbre des causes à ses limites, car c'est un outil avant tout conçu à l'époque pour des problèmes de sécurité, de risques potentiels, mais n'est pas adapté aux problèmes de "pannes" des équipements industriels, c'est pourquoi MAXER a été conçu. dans le RCA, il n'y a ni Antécédents, Disparités, Concomitances, Simultanéités, Configurations sans défauts,l'analyse des conséquences de la chaine causale particulière, le Défaillogramme, ni la possibilité de concevoir un REX informatisé, ce que propose le logiciel DIAGDEF, qui est la suite logique des GMAO, qui n’enregistrent que les fait. Si vous avez trouvé des Causes premières qui ne sont pas des erreurs humains, vous avez trouvé la cause de la panne, mais pas la cause première. Essayez de formez des Opérateurs pour les intégrer dans le processus de diagnostic avec les techniciens de maintenance avec le RCA !! Le module MAXOPERA. le fait avec une grande efficacité, d'après le retour des mes Instructeurs.
Pour pouvoir comparer un problème caractéristique que vous avez traité avec le RCA, merci de me le faire parvenir sur mon mail pour voir comment je pourrais le traiter selon la philosophie MAXER. Bien Cordialement JP SOURIS
Merci pour vos commentaires. N'hésitez pas à nous faire part de votre expérience, c'est le but de ce blog.
RépondreSupprimerBonne maintenance
olivier