La réalité augmentée...en route pour l'usine...!!!

     Cet été, personne n’a échappé à la déferlante Pokémon Go, qui a transformé les villes du monde entier en terrain de chasse de petits personnages virtuels. Ce jeu sur mobile, qui a suscité une frénésie sans précédent, associe la géolocalisation précise de chaque joueur et une utilisation astucieuse de la réalité augmentée. Avec Pokémon Go, une fois repérée par le joueur, la créature virtuelle apparaît sur l’écran du smartphone, au milieu de l’image réelle captée par l’appareil photo. Avec un effet assez réaliste. « On bénéficie de l’amélioration des calculateurs sur les smartphones. Car le Pokémon doit s’adapter en permanence aux mouvements de l’écran, sinon ce n’est plus cohérent.

     La réalité augmentée désigne les systèmes informatiques qui rendent possible la superposition d'un modèle virtuel 2D ou 3D à la perception que nous avons naturellement de la réalité et ceci en temps réel. Elle désigne les différentes méthodes qui permettent d'incruster de façon réaliste des objets virtuels dans une séquence d'images.

     Les usages de la réalité augmentée ne se limitent pas au monde du jeu. Après les rues, on va les rencontrer de plus en plus dans les usines. « Pokémon Go constitue une excellente nouvelle, car avec sa puissance, l’industrie du jeu démocratise la technologie et fait avancer les choses », se réjouit Franck Bonard, program manager chez Testia, une filiale d’Airbus. L’avionneur utilise la réalité augmentée depuis cinq ans pour vérifier la bonne disposition des « brackets », 120.000 petites pièces servant à fixer les parois intérieures de l’avion. Un travail de trois semaines pour trois inspecteurs, ramené à trois jours pour deux personnes grâce à une application de réalité augmentée fonctionnant sur tablette. Le gain est tellement impressionnant que cette application développée en interne, Miira, est désormais vendue par Testia dans le monde aéronautique et par la société Immersion pour le reste de l’industrie.

Tablette, projecteur ou lunettes

     Si la tablette, devenue un objet courant, présente un profil rassurant pour n’importe quel utilisateur, elle a aussi deux inconvénients: le poids, qui oblige à s’en servir avec un harnais, et l’encombrement. D’où l’intérêt de la remplacer, dans certains cas, par un simple projecteur. L’image numérique s’affiche alors sur le plan de travail réel, laissant l’opérateur libre de ses mouvements. C’est le choix fait par le Boston Consulting Group pour son démonstrateur d’usine 4.0, l’Innovation Center for Operations (ICO), qui sera inauguré cette semaine sur le plateau de Saclay, au sud de Paris.

     A l’ICO, la réalité augmentée guide l’ouvrier pour assembler les différentes pièces d’une opération d’assemblage. Comment cela fonctionne-t-il ? Au poste de fabrication de phares des scooters un système projette sur la table de l’opérateur les instructions à suivre pour assembler les pièces et les délais impartis. Le tout afin que le travail puisse être réalisé par une personne dépourvue de compétences spécifiques. Plus loin, une tablette équipée d’un logiciel de réalité augmentée permet de contrôler la pose des pièces sur le châssis du scooter et d’alerter s’il manque un élément. Une opération complexe, qui exige normalement de mémoriser plusieurs gestes successifs. « La réalité augmentée va avoir un impact important dans l’industrie, car elle permet de diminuer le temps d’apprentissage en améliorant dans le même temps la productivité et la qualité - puisque l’on évite à l’opérateur de faire des erreurs -, tout en bénéficiant d’informations en temps réel », explique Moundir Rachidi, du BCG

Le groupe Safran regarde, lui aussi, cette technologie avec intérêt. Un comité travaille sur le sujet depuis un an, en s’attachant à imaginer tous les cas d’usage possibles. « Cela peut aller du moteur, sur lequel on vient projeter le positionnement des canalisations qu’il faut assembler, jusqu’à l’inspection d’un assemblage, en passant par la visualisation d’une nouvelle ligne de production dans un atelier vide », imagine Nicolas Lepape, de Safran. Le principal intérêt de la réalité augmentée est de faire le lien entre tous les outils informatiques, notamment ceux du bureau d’études et de l’usine. Chez Airbus, la technologie n’est d’ailleurs utilisée que pour les avions les plus récents, entièrement conçus sur ordinateur : A380, A350 et A400M. « C’est un pas supplémentaire dans la numérisation. La réalité augmentée permettra de faire descendre des informations opérationnelles sur le terrain, mais aussi de les faire remonter. C’est très nouveau », insiste Lionel Joussem et, fondateur de  Diota, une entreprise issue du CEA.

     Cette technologie sera omniprésente dans l’usine du futur. Elle l’est déjà chez Sunna Design, une jeune entreprise qui a conçu des lampadaires solaires vendus aux pays émergents. Utilisée sur les postes de montage de sa nouvelle usine de Blanquefort (Gironde), la réalité augmentée pourrait aussi être installée dans des sites de production à l’étranger. Par exemple au Sénégal, où les besoins sont estimés à 35.000 lampadaires, dont certains pourraient être produits sur place, en utilisant l’application de réalité augmentée pour accélérer la formation des opérateurs tout en contrôlant la qualité. On peut aussi imaginer que des techniciens puissent superviser certaines opérations depuis un autre site.

      La prochaine révolution interviendra avec la généralisation des casques de réalité augmentée. Grâce au verre transparent, l’utilisateur peut se déplacer et travailler tout en voyant s’afficher des images numériques. « Les lunettes posent toutefois encore un problème d’ergonomie et de fatigue, lié à leur poids, et de sécurité, estime Nicolas Lepape. Il faudra évidemment que la médecine du travail soit d’accord, et que les compagnons soient convaincus. Mais les progrès sont tels que cela devrait arriver dans un futur très proche. » Il restera aussi à choisir les applications les plus pertinentes. « Tout l’enjeu est de montrer que ce n’est pas un gadget et qu’il existe bien un retour sur investissement. On peut ainsi s’interroger sur sa pertinence pour certaines applications, comme la maintenance », explique Patrick Sayd.

 Et à plus long terme ?

     Certains anticipent un remplacement des casques ou lunettes de réalité augmentée au profit de lentilles connectées et actives. Mais quelle que soit la forme que prendra la technologie, « pour un jeune qui joue aujourd’hui à Pokémon Go et arrivera à vingt-cinq ans dans une usine cela sera naturel », prédisent certains.

D’autres applications

Jeu.

 Le premier marché de masse de la réalité augmentée. Les joueurs seront sans doute les premiers à adopter les lunettes de réalité augmentée.

Distribution.

Leroy Merlin teste la réalité augmentée pour présenter les modèles de poêles qui ne sont pas physiquement présents dans les rayons d’un de ses magasins. Elle servira aussi à guider un acheteur lors d’une opération de montage d’un meuble ou de bricolage.

IKEA vous permet de visualiser le meuble que vous pensez acheter,  dans votre cadre de vie.

Médecine.

En chirurgie digestive, la réalité augmentée permet de préparer l’intervention et de mieux conduire l’opération.

Tourisme.

Les applications se sont multipliées, par exemple à Paris, pour visualiser les stations de métro proches, ou, dans l’est de la France, pour découvrir des sites de la guerre de 1914-1918.

Automobile.

La marque DS propose une application permettant de voir le modèle d’exposition avec les différentes options.

 

(Extrait d’un article de Frank Niedercorn des Echos)

     Vous le voyez, la réalité augmentée n’a pas fini de modifier notre manière de travailler et de vivre…Vive la technique…

Bonne maintenance

Olivier

TPM, MAXER et vous qui recherchez la performance....

Le processus du diagnostic inachevé

     La fonction Maintenance à trop tendance à se regarder le nombril et à appliquer des méthodes ancestrales venues d’ailleurs sans grande créativité. Et surtout avec des erreurs d’affectation des méthodes et des outils dans des domaines où ils ne sont pas adaptés...

     Par exemple HISHIKAWA n’a jamais été une méthode de résolution de problèmes, comme pratiquement toutes les méthodes Japonaises, qui n’ont été conçues que pour répondre à des problèmes de non-qualité produit. Les différentes méthodes A3, QRCI, 5P, … trouvent très vite leurs limites dans des cas complexes.

     Qui connaît la seule et unique méthode créée par des Français sur l’amélioration du Diagnostic, l’Analyse et la Fiabilisation MAXER ?...Certaines grandes entreprises de l’Automobile et maintenant l’Aéronautique, l’agroalimentaire, la chimie, les laboratoires pharmaceutiques, etc… la développent depuis plus de 40 ans.

     C’est un peu normal au vu du manque de curiosité des Responsables Maintenance qui sont peu abonnés à des revues spécialisées en Maintenance, et en plus quand ils le sont, n’ont pas de temps de les lire…. De plus c’est si facile de taper des mots clés sur Internet...

      Combien de CV de responsables Maintenance, d’expériences de mise en place des GMAO, du Préventif, de la TPM sont monnaie courante dans les réseaux sociaux.

Optimiser la maintenance

     Sachant que la grande majorité des GMAO sont très mal utilisées, mal exploitées, mal paramétrées et ne servent qu’à enregistrer ce qui s’est passé, et pas Pourquoi ça s’est passé, elles ne servent pratiquement à rien pour fiabiliser les équipements car elles n’identifient pas les Causes premières.

     En étant très réaliste, la majorité des services Maintenance ne font que de l’Entretien, en particulier quand elles n’ont pas une structure Méthodes ni de démarches efficaces pour Fiabiliser les équipements. Dans les deux activités Opérationnelles de la Maintenance le Préventif et le Correctif, les deux sont rarement optimisées.

     Les programmes de Préventif audités dans les Entreprises avec des méthodes du Type OMF/MBF montrent que 30% des activités programmées ne servent à rien !! Qui s’en préoccupe, qui connait ces méthodes d’optimisation ?... Les conséquences, c’est que les entreprises qui externalisent leur Préventif en l’état,  payent leurs contrats 30% de trop…Et quand on sait que moins on touche aux machines, mieux on se porte, car toute intervention est un risque.

 Mais dans le courant de tous les jours, la Maintenance Corrective est une activité importante, principalement consacrée au Dépannage.

     Dans le processus de dépannage, il y a plusieurs activités entre l’apparition du symptôme, l’appel de la Maintenance, le Diagnostic, la Réparation, la remise en service et la validation de la qualité de l’intervention.

     Dans ce domaine, toutes les formations sont souvent orientées vers les Dépanneurs et il existe trop de méthodes de résolution de problèmes orientées sur la technologie et non sur le raisonnement, la logique des flux. Tous les participants qui ont suivi les deux ont bien vu la différence.

Former les opérateurs de fabrication

     La TPM a, dans certaines phases, l’objectif de transférer le premier niveau de maintenance vers les Opérateurs, avec des activités de nettoyage, de graissage, etc…, mais où est la valorisation intellectuelle ?

     Mais quid de l’inverse !!, c’est à dire de former les Opérateurs à faire les premiers Diagnostics, de bien décrire le Symptôme, d’assister le technicien quand il arrive,  de l’accompagner jusqu’à la recherche de la Cause de la panne !! C’est un peu comme les sauveteurs bénévoles qui interviennent dans l’attente de l’arrivée du SAMU.

     Comment faire ? C’est avant tout les valoriser en les formant aux comportements utiles afin de réduire les temps de diagnostic. Ce temps est très variable en fonction des individus et représente souvent la durée la plus longue d’un arrêt. La réparation après identification de la Cause de la panne n’est que de la logistique de réparation et donc quasiment incompressible.

     Donc pour que le processus de Dépannage soit optimisé et efficace, il suffit de former, les Opérateurs aux concepts de la méthode MAXER avec le module MAXOPERA. Certaines entreprises qui possèdent des Instructeurs MAXER en interne ont déployé ce module à grande échelle avec succès.

     Il reste toujours une méthode non déployée, c’est l’application de 6 Sigma en maintenance, mais ça c’est une autre histoire. L’application dans la réduction des consommations de pièces réparables, des consommations d’outillages, a montré des gains notables.

     L’espoir fait vivre, tapez MAXER sur votre clavier.

JP SOURIS

Expert Maintenance

Instructeur MAXER

Master Black Belt 6 Sigma

0680305643

jps@sigmaxer.fr

www.sigmaxer.fr

Vers une renaissance industrielle...

  

     Nos usines ne sont pas réinventées depuis la dernière révolution industrielle, celle de l’automatisation du début des années 1970.Depuis, nous avons juste fait évoluer leur localisation – au grand dam des pays matures ! –, leur niveau de spécialisation et leur taille pour les faire fonctionner en stock et capturer les effets d’échelle. A bout de souffle, ce modèle rencontre  aujourd’hui des difficultés structurelles qui nourrissent la crise de productivité qui touche désormais l’ensemble des économies mondiales. Heureusement, nos usines changent enfin d’ère ! Pour la première fois, les nouvelles technologies rencontrent le monde industriel et cette rencontre est à l’origine d’une révolution de même ampleur que celle de la machine à vapeur, du fordisme ou de l’automatisation.

Le« manufacturing » 4.0 génère déjà un accroissement de productivité substantiel.

     Ce «manufacturing » 4.0 génère déjà un accroissement de productivité substantiel  chez les industriels qui ont franchi le pas. Le déploiement, dans une usine, des nouvelles technologies permet des gains de productivité de 15 à 30 % sur les coûts de production dans un délai de six à douze mois, avec un retour sur investissement de douze à dix-huit mois. Dans l’Innovation Center for Operations (ICO), usine-pilote que le BCG lance sur le plateau de Saclay, nous avons voulu donner une réalité à cette révolution en marche en imaginant, notamment, des lignes de scooters électriques et de production de bonbons qui rassemblent les toutes dernières technologies du « manufacturing ».Des robots collaboratifs (« cobots »), que les opérateurs peuvent programmer eux-mêmes, réalisent les tâches à faible valeur ajoutée et libèrent du temps aux opérateurs.

Une maintenance nouvelle

     Avec les dispositifs de réalité augmentée (lunettes par exemple), les manuels d’utilisation disparaissent et les opérateurs ont un accès immédiat aux gestes justes et même, dans certains cas, à des experts à distance. L’Internet industriel offre, quant à lui, une traçabilité sans faille pour détecter en amont d’éventuelles anomalies. Plus besoin de stopper la ligne en cas de problème.

     L’accès aux data en temps réel et le développement de logiciels d’analyse de données avancés permettent une meilleure gestion de l’énergie et un meilleur contrôle des paramètres de production. Plus question, non plus, d’attendre la panne avant d’agir : la maintenance prédictive est désormais une réalité.

     Les gains de productivité ne sont pas les seuls avantages générés par ces technologies. Utilisées ensemble, elles permettent de produire des lots de pièces uniques sans surcoût ni délais supplémentaires. Les temps de montée en cadence entre des lots de produits différents peuvent en effet être réduits de 40 à 60%! Cela ouvre la voie à une « customisation de masse » inédite, qui permet de vendre des produits adaptés à chacun d’entre nous, au plus près des consommateurs.

Les usines quittent d’ores et déjà les pays émergents pour revenir sous un format réduit.

     Le « manufacturing » 4.0 dessine une nouvelle géopolitique industrielle. Les usines quittent d’ores et déjà les pays émergents pour rejoindre nos pays matures sous un format plus réduit, plus agile et plus écologique. Pourquoi produire loin des lots de grande taille quand les gains de productivité et de flexibilité permettent de produire localement des lots uniques à des coûts équivalents ?

     Mais, attention, l’industrie 4.0 ne sera pas autoréalisatrice. Elle nécessite un engagement des acteurs industriels et des pouvoirs publics pour, d’une part, encourager et stimuler l’investissement dans les technologies et, d’autre part, former les jeunes générations. La France, qui a laissé croire à ses enfants que l’industrie n’était plus une voie d’avenir, doit recréer des filières industrielles d’excellence. Et elle doit agir vite car c’est aujourd’hui que les décisions d’implantation de nos industriels se prennent et la concurrence avec nos voisins, notamment l’Allemagne, est déjà très rude.

Olivier Scalabre (directeur associé senior au BCG, spécialiste des questions industrielles.)

Les Echos

Bonne maintenance
Olivier

La maintenance évolue: des capteurs pour l'usine du futur

     Bosch développe avec six partenaires des capteurs capables de mesurer le bruit des machines afin d’améliorer leur maintenance.     Une nouvelle application pour ces systèmes micro-électromécaniques que l’équipementier produit déjà, notamment pour l’industrie auto.

     Les machines seront bientôt dotées d’oreilles. C’est en tout cas le projet de Bosch et de ses partenaires. Le spécialiste de l’électronique développe des capteurs Mems, systèmes micro-électromécaniques utilisés pour détecter l’orientation des smartphones par exemple, à l’usage de l’industrie.

     Les capteurs seront installés sur les machines et détecteront les bruits suspects pouvant être à l’origine d’un dysfonctionnement. Qu’ils s’agissent des bruits de structure, c’est-à-dire les secousses et vibrations à l’intérieur de la machine, ou du son acoustique, les bruits émis par la machine. Le système comparera les signaux mesurés avec les bruits "normaux" préalablement mémorisés. "Il continuera aussi d’apprendre et ne réagit qu’aux modifications signalant un dysfonctionnement ou une usure", indique Bosch dans un communiqué. Le but est d’identifier les besoins des machines en termes de réparations ou de maintenance. Les capteurs transmettront leurs données au réseau informatique de la fabrication via un routeur. "Le nouveau système ne devra nécessiter ni câble, ni batterie et fonctionner sans apport énergétique extérieur en produisant lui-même l’énergie requise à partir des vibrations de la machine", avance Bosch.

Un projet collaboratif

     Le projet baptisé "Ameli 4.0" est lancé depuis fin 2015. Il est développé avec Siemens, l’institut Hahn-Schickard-Gesellschaft, l’institut de recherche Fraunhofer sur les installations de production et les techniques de construction (IPK), le fabricant de composants électroniques et de microsystèmes Binder-Elektronik, le fabricant de machines-outils Schaudt Mikrosa et le spécialiste de la connectivité Stackforce. Le projet a bénéficié d’un investissement  de 3,84 millions d’euros par le Ministère allemand de la Formation et de la Recherche (BMBF).

Sur le même thème : Bosch connecte de plus en plus le véhicule au smartphone.

     Bosch fabrique déjà des capteurs Mems pour l’industrie automobile et pour les téléphones portables. Grâce à cette nouvelle application, l’équipementier pourrait gagner des parts sur ce marché dont il est numéro un devant le franco-italien STMicroelectronics. Le challenge pour l’équipementier sera de rendre les capteurs suffisamment résistants pour une utilisation industrielle. Le lancement est prévu d’ici à fin 2018. De quoi laisser le temps à d’autres entreprises de s’intéresser aux capteurs pour machine. La start-up israélienne Augury propose déjà une solution similaire.

Maintenance : Quand le smartphone ausculte les machines outils

 

     Des capteurs de vibration, un smartphone et des algorithmes de machine learning : c’est un système qui détecte les risques de pannes et prévient le technicien. Détecter un problème en écoutant le bruit de la machine, ce n’est pas nouveau. Mais avec un smartphone, un petit boîtier électronique et surtout beaucoup d’algorithmes d’analyse, la start-up Augury, basée en Israël et aux Etats Unis, propose d’automatiser et de fiabiliser la méthode. Des capteurs de vibrations et d’ultrasons sont posés sur la machine à tester, et envoient les mesures vers le boîtier. Les données sont alors envoyées, via un smartphone, vers les serveurs d’Augury, qui les analysent et renvoient immédiatement les résultats. L’analyse des données reposent sur la comparaison entre les mesures réalisées et des enregistrements préalables sur la même machine, ou des machines similaires. Grâce à des algorithmes d’apprentissage du type "machine learning", le système accroît son expertise au fur et à mesure qu’il engrange de nouvelles données. Destiné à la maintenance préventive, il permet de détecter des problèmes mécaniques, des fuites, la cavitation d’une pompe…  Pour l’instant, Augury se focalise sur les systèmes de ventilation, chauffage, climatisation… Mais vise aussi la surveillance des équipements industriels. Le dispositif fonctionne aujourd’hui avec des iPhones, en attendant une application pour Android.

(Infos Usine Nouvelle)

     Comme quoi, les progrès techniques apportent à la maintenance des moyens d’être encore plus performante…

Bonne maintenance

Julien et Olivier

Mesdames ...lancez-vous...créez une start-up...

     Les femmes peinent à percer dans l’écosystème des start-up : moins de 1 startupper sur 5 est une femme. Le Forum Jeunes Femmes et Numérique veut « accélérer » la carrière des futures startuppeuses.

     La liste des participants au troisième édition du Forum Jeunes Femmes et Numérique, qui se tient à Paris ce jour, souligne l’ampleur de l’enjeu. Malgré de nombreux événements de ce type, les femmes restent sous-représentées dans l’écosystème des start-up. Pourtant, les structures d’accompagnement qui leur sont dédiées sont nombreuses : le réseau Girls in Tech, l’incubateur Paris Pionnières, la commission Femmes du numérique du Syntec, ou encore la Journée de la femme digitale.

     Malgré cela, les femmes ne représentent toujours que 15 à 20% des créateurs ou cofondateurs de start-up en France, d’après le baromètre Girls in Tech.  Selon Syntec Numérique, seules 10% des jeunes pousses sont dirigées par des femmes, et elles ne représentent que 27% des salariés du secteur numérique, contre 48% pour le reste de l’économie. Une présence bien trop discrète, que constate Marie-Hortense Varin, associée chez Partech Ventures : « Très peu de femmes nous contactent, et elles sont très peu à être CEO et à occuper d’autres postes dans de grands exécutifs. »

Prédilection pour l’e-commerce

     Emmanuelle Larroque, organisatrice du Forum, a fondé  Social Builder, une start-up qui travaille sur la mixité dans le numérique. Elle note une différence de dimensionnement dans les projets. En 2015, la levée de fonds moyenne a atteint 2,3 millions d’euros pour les femmes, contre 3,6 millions pour les hommes. L’une des explications tient à l’orientation, qui induit des choix d’études et de vie professionnelle moins tournés vers l’innovation que vers le B to B, qui n’a pas toujours les faveurs des investisseurs. « Les secteurs dans lesquels les startuppeuses se lancent sont moins connus des investisseurs, qui évaluent plus difficilement leur potentiel. Beaucoup de projets portés par des femmes le sont dans l’e-commerce, la santé, le bien-être…car elles créent quelque chose qui leur parle. »

     63 % des start-up créées par des femmes en 2015 ayant levé des fonds l’ont d’ailleurs été dans le secteur du e-commerce. Marie-Hortense Varin confirme cette tendance à se diriger vers des secteurs « genrés », mais souligne : « On manque de femmes encore plus cruellement dans les domaines techno. » Autre frein, l’absence de culture de l’entrepreneuriat, et la méconnaissance des règles du jeu, préalable indispensable pour développer une entreprise numérique. Un dernier handicap pointé par Emmanuelle Larroque : « Les femmes ne se projettent pas assez rapidement dans la dimension internationale, du coup, elles ne sont pas prises au sérieux. »

Le salut par le mentorat ?

     Le dialogue entre entrepreneuses expérimentées et débutantes est un élément clef, Sarah Azan, cofondatrice de Babbler, en a la certitude : «A nos débuts, ça nous a beaucoup aidés d’être soutenues par d’autres femmes. On a constaté une vraie solidarité féminine dans l’écosystème. Aujourd’hui, on a envie de partager notre expérience. » Des témoignages, du concret, c’est ce que Rebecca Cathline, CEO de Macoiffeuseafro, a retenu de sa participation au Forum Jeunes Femmes et Numérique en 2015, alors qu’elle n’en était qu’au début de la création de sa plate-forme de réservation de coiffure afro : «Entendre les intervenants évoquer les hauts et les bas de leur vie d’entrepreneur, se dire “lui aussi est passé par là”, ça m’a rassurée, je suis repartie plus déterminée. » Depuis, elle Bénéficie des conseils de Meryl Job, la fondatrice de Videdressing, qui est devenue son mentor. Cet accompagnement, précieux, est aussi un atout dans un milieu où le réseau compte pour beaucoup. D’après Girls in Tech, les fondatrices de start-up ont levé 90 millions d’euros en 2015, soit trois fois plus qu’en 2014. Emmanuelle Larroque rencontre de plus en plus de femmes qui veulent créer leur entreprise :« Elles arrivent massivement».  Et ces futures entrantes sauront probablement tirer parti de ce qui reste une rareté. Car passées les premières difficultés, Sarah Azan confie qu’être une femme a également été un avantage : « Ça nous a mises en lumière, ça nous a permis de faire parler de nous. »

Impliquer les hommes

     Les entrepreneuses attisent la curiosité : « En tant qu’investisseur, je ne pratique pas la discrimination positive, mais j’aurais envie de pousser la discussion avec les rares femmes entrepreneurs. J’ai de l’admiration pour celles qui sont arrivées jusque-là, pour leur détermination », explique Marie-Hortense Varin. Et pour réussir, il faut aussi gagner en confiance. C’est d’ailleurs le message que Sarah Azan souhaite adresser aux femmes qui veulent se lancer. « Oui c’est difficile d’entreprendre, mais il y a autant de place pour les femmes que pour les hommes. Il faut se lancer, qu’elles se rassurent, qu’elles aient confiance en elles, qu’elles y aillent plus “franco” ! » Les encouragements des actrices du secteur, très concernées par cette question, ne suffiront pourtant pas à susciter des vocations et à atteindre l’égalité, alerte Emmanuelle Larroque :« Il ne faut pas que ce soit un sujet de femmes, les hommes doivent être impliqués dans cette démarche pour avoir envie d’investir dans les projets. » Car au-delà de l’identité du porteur de projet, c’est toujours sa qualité et son potentiel qui feront la différence.

Marion Clément (Les Echos)