Visite industrielle du Club à l'usine Renault de Flins.

 Productivité, restructuration, automatisation…ça bouge  à l’usine Renault de Flins

Le Club des ingénieurs de maintenance a organisé une visite de l'usine de Flins et a été reçu par le Responsable Maintenance de l'usine : Mr Stéphane RADUT. Pourquoi cette visite ?

    

Une nouvelle organisation maintenance a été mise en place à l’usine Renault de Flins. Pour quelles raisons ? Quels en sont les avantages et inconvénients par rapport à l’ancienne organisation ? Quelles sont les évolutions de la politique maintenance de Renault ? C’est ce que l’on a voulu savoir en allant interviewer  son  chef de la maintenance : Stéphane RADUT.

Ancienne organisation :

     Jusqu’au mois de Juin 2013, comme dans  la plupart des usines Renault,  les services maintenance dédiés au process  de fabrication, sous la responsabilité d’un Chef d’Atelier, étaient rattachés  à chacun des chefs  de département  fabrication des métiers (emboutissage, tôlerie, peinture, montage). Selon  les sites d’emboutissage, la fonction « outillage » étaient regroupées  ou séparées de la maintenance (séparée  pour l’usine de Flins).  Les automatismes étaient rattachés à l’ingénierie décentralisée.
     La maintenance générale usine (Fluides et énergies, environnement, sous-traitance, magasins, assistance technique : experts et labo électronique.) était sous la responsabilité d’un chef de la maintenance qui  en outre coordonnait  les services de maintenance situés dans ces  métiers de fabrication.  Gardien du métier de maintenance ce responsable était  le correspondant privilégié des services centraux (ingénieries, bureaux d’études, nouveaux projets véhicules…) et des autres usines de l’entreprise et du groupe Renault/Nissan.

Nouvelle organisation :

     Depuis cette date, une restructuration  des services maintenance a vu le jour : Toute la maintenance, avec les automatismes,  a  été recentralisée sous la responsabilité du chef de département maintenance générale usine. (voir schéma ci-dessous).   L’implantation des services maintenance dédiés au process  de fabrication restent inchangées.

SCHEMA

 

     En l’absence du chef des fabrications, le pilotage du flux de fabrication inter métiers lui incombe.« La raison principale de cette restructuration a été non seulement  les départs anticipés  en retraite d’un grand nombre de compagnons (et de leur savoir-faire), mais aussi une réduction des effectifs voulue,  construite et non subie »comme nous l’explique Stéphane RADUT.

     Pour cette usine qui fabrique  actuellement 490 véhicules (Clio, Zoé) / jour en 2 équipes, l’effectif de la maintenance est de 292 personnes Renault auxquelles il  faut rajouter 40 prestataires et 40 apprenti(e)s.

     Après plus d’un an de mise en situation, quel en est le bilan ? Avantages et Inconvénients de cette organisation par rapport à l’ancienne.

Avantages :

-          L’organisation et le Métier maintenance est homogène.

-          Le « qui fait quoi » est défini (moi je produis, toi tu répares…). La fabrication est plus disponible sur son métier (volumes, qualité). Il y a un interlocuteur unique maintenance non seulement pour les responsables fabrication ateliers mais aussi pour la Direction de l’usine. (Stéphane RADUT fait parti du comité de Direction).

-          Les techniciens relèvent d’une responsabilité qui connaît le métier de maintenance et qui sait gérer le court terme, le moyen et le long terme avec une vision des cycles de vie des installations depuis la conception des moyens jusqu’à leurs carry-overs ou leurs destructions.

-          Par leur mutualisation, la coordination des experts entre ateliers et métiers est plus facile. La réduction des « bras » doit être compensée par une souplesse et une mobilité des techniciens et  automaticiens pour une plus grande réactivité. La polyvalence doit être alors développée.

-          La gestion du personnel (et la répartition des masses salariales maintenance/fabrication), les besoins de formation, les gestions de carrière sont facilités, évalués, comparées par les contacts directs et la hiérarchie de chacun des métiers.

-          La capitalisation des améliorations apportées à partir d’arrêts longs ou fréquents ou la standardisation de supports ou d’outils méthodologiques (indicateurs, méthodes d’analyse et de résolution des problèmes, matrices de gestion des compétences..), de techniques utilisées sont plus faciles à coordonner par le responsable de maintenance.

Inconvénients :

-          Risques de conflits entre les services : des chefs différents (fabrication/maintenance), des budgets séparés, des priorités pas toujours convergentes, des gestions du temps plutôt court terme pour les activités de production, moyen et long terme pour les activités de maintenance hors dépannage ( préventifs, travaux d’arrêt, automatisations..)

 

Bilan et conditions de réussite :

-          Cette restructuration des services de maintenance s’est réalisée « en douceur » à l’occasion aussi de changement de responsables fabrication et de maintenance, occasion de tourner une page et d’éviter certains corporatismes.

-          Elle doit pousser la fabrication à assurer les niveaux 1 et 2 de maintenance  (pas toujours facile à prendre en compte selon le métier)

-          La productivité par la diminution des effectifs de maintenance porte ses fruits. Une mutualisation de certaines activités (patrimoine, travaux neufs, experts, pièces de rechange…) est de plus en plus réalisée par la création de pools multi-sites extérieurs à l’usine.

-          Dans les ateliers la disponibilité des installations a été maintenue. La plupart des techniciens d’atelier sont restés dans les mêmes fonctions et le même relationnel avec  leurs « collègues » de fabrication.

-          Pour le chef de maintenance, la sollicitation a nettement augmenté et nécessite avec son adjoint une bonne organisation.

-          Le profil du responsable maintenance, qui a une fonction difficile à assurer, doit être alors complet : Outre une bonne  expérience en maintenance il doit connaitre parfaitement les  process de fabrication, bon gestionnaire, diplomate (avec la fabrication)  et surtout bon manager (meneur d’hommes bien accepté par tous).

Tendances et évolutions :

-          Une recherche d’automatisation de certaines opérations et l’optimisation des flux se poursuivent dans chacun des métiers.  Au ferrage et au montage la multiplication des chariots filoguidés transportant les pièces lourdes et encombrantes permettent la suppression des engins de manutention (donc des risques d’accidents),

-          En montage par exemple, la multiplication de ces chariots filoguidés permet  le dégagement des bords de chaine et limitent le stockage des pièces. De même les servantes, venant des pickings, présentent aux opérateurs la panoplie des pièces à monter. Un robot dégage en bout de tronçon  les containers vides.

-          En peinture de nouveaux robots ont été implantés pour les vernis simple couche. Le numérique, les réseaux, les wifis vont continuer leur développement et vont nécessiter de nouvelles compétences pour la maintenance.

-          Le développement des pools multi-sites regroupera de plus en plus d’activités mutualisables qui réduiront les coûts.

-          Au fur et à mesure de la réduction des effectifs de maintenance des usines Renault, des restructurations et de nouvelles organisations deviennent nécessaires.  Le modèle de Flins va sans doute s’étendre à d’autres sites.

   En conclusion, cette visite nous a concrétisé l’évolution de la maintenance et le devenir de l’usine. Il nous reste à remercier Stéphane RADUT pour sa disponibilité et les réponses apportées à nos nombreuses questions, nous ayant témoigné avec sa fougue, son dynamisme, ses compétences…sa passion pour la fonction de responsable maintenance.

Bonne maintenance

Alain SEKETA- Olivier GIRARD