La Maintenance 4.0.
N’oublions pas la numérisation des Processus supports !
1. Constats
L’apparition de
la Maintenance 4.0 est très centrée sur l’instrumentation des Equipements et
l’utilisation des Investigations Non Destructives pour faire de la Maintenance
Proactive où Prédictive. Mais ces outils existent déjà depuis plusieurs années,
mais de manière plus confidentielle et pas coordonnés.Mais dans le Cycle de vie d’un bien d’équipements, il a plusieurs phases, depuis la Conception jusqu’au Retour d’Expérience.
Pour cela, il y a des Méthodes, et qui sont toutes supportées par des applications informatiques, mais pas forcément connues, ni utilisées et encore moins coordonnées.
1.1
Chacun pour soi.
Dans un processus d’investissement, il y a différents acteurs
principaux, les Concepteurs des produits, les Concepteurs des moyens de
production qui vont réaliser les produits, la Production qui exploite les
moyens, la Maintenance qui va assurer la disponibilité des moyens investis et
tout le monde travaille dans son monde, avec ses objectifs, ses budgets et cela
parfois sans cohérence des méthodes et des outils et d’une vision de processus
global.Et ça fait 30 ans que ça dure !!
1.2
Culture de la Fiabilité
On considère généralement que la Fiabilité
n’est que de la responsabilité de la Maintenance,
ce qui est une erreur majeure.La Fiabilité est l’affaire de tous et si dans l’entreprise, il n’existe pas un Management de la Fiabilité, le seul accusé du résultat sera …. La Maintenance.
Le Management de la Fiabilité est de la responsabilité de tous les services de l’entreprise selon la répartition suivante :
Elle est très souvent plus sous contrainte des deux côtés, le manque de Fiabilité provenant d’une mauvaise conception, le manque de considération de l’Exploitation, qui manque de participation et d’assistance, lors des « pannes ».
Il suffit de voir le nombre de personnes inutiles qui gravitent autour des pannes sensibles sans amener la moindre valeur ajoutée et en amenant plutôt du stress aux dépanneurs.
1.3
Manque de valorisation du retour d’expérience
L’image de la Maintenance est souvent résumée à des interventions « pompier »
qui vont résoudre des problèmes de l’instant, mais que pense-t-on quand un Technicien
reste plusieurs minutes devant un équipement qui a été défaillant pour essayer
de comprendre que s’est-il passé !!
La phase cachée de la Maintenance, celle des Méthodes qui élabore le
Plan de Maintenance, fait l’analyse des incidents et en déduit l’optimisation,
n’est pas suffisamment valorisée.Les différents acteurs, même à l’intérieur du service Maintenance, n’ont pas encore bien compris l’intérêt da la qualité de leurs comptes-rendus suite à des interventions de Maintenance corrective.
1.4
Les échecs majeurs de la GMAO[1]
Beaucoup d’entreprises ont une mauvaise image de la GMAO. Par les exigences de cette application, les entreprises la
considèrent plus comme une contrainte qu’un outil de progrès.
La GMAO n’enregistre que les
faits, une fois que la Cause de la Panne
est trouvée, mais pour Fiabiliser, il faut trouver la Cause Première, car c’est
en éradiquant la Cause Première qu’on Fiabilise les équipements.C’est ce que propose le logiciel DIAGDEF[2] qui permet de concevoir des Défaillogrammes Informatisés, comme montré dans le schéma ci après. C’est en fait l’après GMAO.
o
La convivialité des comptes-rendus n’est pas de
nature à faciliter la rédaction
o
Les menus déroulants sensés reconstruire la chaine
causale de l’AMDEC[3] (Effet, Modes de
Défaillance, Cause), sont très mal documentés
o
Le personnel de Maintenance n’est pas formé au
vocabulaire de la Fiabilité (celle de l’AMDEC)
Si ces conditions ne sont pas réunies, il ne faut pas se plaindre des mauvais
résultats …
2. Les méthodes et outils utilisables :
Les Méthodes utilisables aux différentes phases du cycle de vie d’un
bien d’Équipement sont différentes :
1.
En conception de biens d’équipements (Ingénierie,
fournisseurs, intégrateurs), on utilise des logiciels de conception de CAO[4], DAO[5] et parfois des études AMDEC Moyens pour identifier les faiblesses
de conception et de proposer aux Exploitants et à la Maintenance des Plans de
Préventifs Prévisionnels et des définitions de pièces de rechange initiaux.
La Maintenance à sa disposition d’excellents logiciels de réalisation d’AMDEC Moyens comme le logiciel de SKILLSOFTWARE, rares à être dédiés à la
Maintenance qui vont du traitement des AMDEC
Moyens à la conception de Plans de maintenance prévisionnels prévisionnels.
2.
Pour les entreprises à flux continu (Raffinage,
Chimie, ..) La Méthode HAZOP[6] est utilisée pour l’analyse
des risques, pour les industries de l’agro-alimentaire (production, service),
c’est le HACCP qui est utilisée sur
la sureté alimentaire.
Nota : Le problème est que les AMDEC réalisées par les Concepteurs sans
participation des Clients (Exploitants, Maintenance, Qualité), et sans Analyse
Fonctionnelle préalable ne sont que des documents dont la seule source de
hiérarchisation est la poubelle….
3.
La Maintenance a à sa disposition un outil
informatique qui est la GMAO
et des
méthodes de résolution de problèmes (comme MAXER[7]) et d’optimisation du plan
de Maintenance (Comme la MBF[8]) qui sont également informatisées.
La GMAO poursuit plusieurs
objectifs :
o
Planifier le Plan de Maintenance Préventif
o
Enregistrer les évènements vécus (les pannes)
Mais elle n’est pas :
o
La base de retour d’expérience pour la Fiabilisation
des équipements, car les Comptes-rendus sont rarement structurés, les menus
déroulants existants sont très mal documentés ; voire pas du tout
o
Une orientation pour les nouvelles conceptions, sur
ce qu’il ne faut plus faire !!
Car elle ne traite pas les Causes
Premières !!
Lors d’une étude AMDEC, on
part d’un Sous-ensemble, qui a une ou plusieurs Fonctions. On va rechercher les
Modes de Défaillance, l’Effet constaté et la Cause possible en analysant
finement les Fonctions de Contrainte.
Lors d’un Dépannage, on constate un Effet
(le Symptôme décrit par l’exploitant, on recherche le Mode de Défaillance du
sous-ensemble à l’origine du problème et on recherche la Cause.
Il est évident qu’il y a un lien entre l’AMDEC inductif et l’aide au diagnostic déductif, comme le montre
le schéma suivant :
3. Le
Processus cohérent
Mais où se trouve la cohérence dans ce processus ? Actuellement nulle
part, car chacun à sa vision de son activité sans responsabilité sur le
résultat final, peut-être à cause des objectifs sectoriels de réduction des
coûts.
Les investisseurs choisissent fréquemment un équipement pas cher, car
contraints par une enveloppe budgétaire, ils ne prennent pas en compte le Retour
d’Expérience que la Maintenance a enregistré pendant des années, ce qui
entraine des démotivations, à quoi ça sert de remonter des informations qui ne seront
jamais prises en compte !!
Les investisseurs sont passionnés par les nouvelles technologies sans
connaître leur fiabilité et transforment les usines en SICOB informatique, ce qui a des conséquences importante sur :
o
Le besoin d’information et de formation des
techniciens
o
L’augmentation du nombre de référence en pièces de
Rechange
o
La diversité des origines d’équipements entraînant
des supports hétérogènes.
Mais qu’elle incidence sur les futures pertes de production ??
Personne n’est capable de le mesurer car le processus du Cycle Cost
(théorique) n’existe pratiquement pas et les logiciels utilisés de la
conception à l’exploitation ne sont pas connectés par manque de cohérence du
vocabulaire utilisé et de registres informatiques associés.
En conception on est censé parler Fiabilité,
Maintenabilité, or comme certaines entreprises ne possèdent pas de Cahier
des Charges de Maintenance en conception, la Maintenabilité est bâclée, ignorée
et entraine des temps d’arrêts importants par manque d’accessibilité aux
équipements incriminés dans l’arrêt de production.
Sur un écran de CAO/DAO, le concepteur est-il capable de
prendre en compte une exigence de temps d’échange d’un composant, s’il n’a pas
été sensibilisé sur ce sujet auparavant ??
4. La solution
Sans vouloir donner des
leçons à quiconque, il est cependant envisageable d’améliorer sensiblement la
situation en essayant déjà ; de coordonner les Méthodes et les Outils, et
de valoriser la création des informations aux différents stades du Cycle de vie
d’un bien d’équipement.
Le schéma suivant en donne
les grandes lignes, en prenant en compte qu’aux trois étapes principales ;
Conception, Exploitation/Maintenance,
Fiabilisation et Conception du Retour d’Expérience, le commun est le
langage utilisé :
- Les Equipements
- Les sous-ensembles
- Les Objets maintenables
- Les Modes des
Défaillance des Objets
- Les Causes des Modes de
Défaillances
- Les typologies de solutions
- Les natures des Causes
Premières, n’en déplaise aux septiques, qui sont toutes d’origines
Humaines, excepté deux qu’on ne maitrise pas :
- Les
conditions d’Environnement (Hygrométrie, température, éclairement)
- La mort
physique des composants électroniques (voir la courbe en baignoire)
Il faudrait que tout cela
soit disponible pour les acteurs au plus prêt du terrain avec des tablettes et
un logiciel qui coordonne les données strictement utiles comme le propose DiaMaint.
On pourrait envisager de
parler d’un Atelier Logiciel Maintenance
qui coordonnerait les diverses applications informatiques avec un seul et même Vocabulaire.
On pourrait désormais parler
de Maintenance 4.0 avec du Zéro papier, car tout existe, il manque
souvent une approche systémique et une volonté de faire.
Jean-Paul SOURIS
Expert Maintenance
Master BlackBelt Lean 6 Sigma
Instructeur Exclusif de la méthode
MAXER
S.CONSULTANTS
jps@sigmaxer.fr
www.sigmaxer.fr
tel.: 01 34 87
03 73
gsm : 06 80
30 56 43
[1] Logiciel de Gestion de la
Maintenance Assistée par Ordinateur
[2] Logiciel de Diagnostic de
Défaillance édité par SIROM
[3] Analyse des Modes de
Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité
[4] Conception Assistée par
Ordinateur
[5] Dessin Assisté par Ordinateur
[6] Hazard Operabily Studies
[7] Méthode AXEE sur le
Raisonnement
[8] Maintenance Basée sur la
Fiabilité
