24/02/2017

Maintenance 4.0 ? Des conditions de réussite...


                   La Maintenance 4.0.
N’oublions pas la numérisation des Processus supports !

1.  Constats

     L’apparition de la Maintenance 4.0 est très centrée sur l’instrumentation des Equipements et l’utilisation des Investigations Non Destructives pour faire de la Maintenance Proactive où Prédictive. Mais ces outils existent déjà depuis plusieurs années, mais de manière plus confidentielle et pas coordonnés.
    Mais dans le Cycle de vie d’un bien d’équipements, il a plusieurs phases, depuis la Conception  jusqu’au Retour d’Expérience.
     Pour cela, il y a des Méthodes, et qui sont toutes supportées par des applications informatiques, mais pas forcément connues, ni utilisées et encore moins coordonnées.

      1.1       Chacun pour soi.

     Dans un processus d’investissement, il y a différents acteurs principaux, les Concepteurs des produits, les Concepteurs des moyens de production qui vont réaliser les produits, la Production qui exploite les moyens, la Maintenance qui va assurer la disponibilité des moyens investis et tout le monde travaille dans son monde, avec ses objectifs, ses budgets et cela parfois sans cohérence des méthodes et des outils et d’une vision de processus global.
     Et ça fait 30 ans que ça dure !!

     1.2       Culture de la Fiabilité

     On considère généralement que la Fiabilité n’est que de la responsabilité de la Maintenance, ce qui est une erreur majeure.
     La Fiabilité est l’affaire de tous et si dans l’entreprise, il n’existe pas un Management de la Fiabilité, le seul accusé du résultat sera …. La Maintenance.
     Le Management de la Fiabilité est de la responsabilité de tous les services de l’entreprise selon la répartition suivante :





Le fait qu’il n’existe pas un Coordinateur Fiabilité dans l’entreprise montre que cette fonction n’est pas prise en compte par le Management de l’entreprise et qu’on reporte cette responsabilité spécifiquement sur la Maintenance
Elle est très souvent plus sous contrainte des deux côtés, le manque de Fiabilité provenant d’une mauvaise conception, le manque de considération de l’Exploitation, qui manque de participation et d’assistance, lors des « pannes ».
   Il suffit de voir le nombre de personnes inutiles qui gravitent autour des pannes sensibles sans amener la moindre valeur ajoutée et en amenant plutôt du stress aux dépanneurs.

1.3       Manque de valorisation du retour d’expérience

L’image de la Maintenance est souvent résumée à des interventions « pompier » qui vont résoudre des problèmes de l’instant, mais que pense-t-on quand un Technicien reste plusieurs minutes devant un équipement qui a été défaillant pour essayer de comprendre que s’est-il passé !!
La phase cachée de la Maintenance, celle des Méthodes qui élabore le Plan de Maintenance, fait l’analyse des incidents et en déduit l’optimisation, n’est pas suffisamment valorisée.
Les différents acteurs, même à l’intérieur du service Maintenance, n’ont pas encore bien compris l’intérêt da la qualité de leurs comptes-rendus suite à des interventions de Maintenance corrective.

1.4       Les échecs majeurs de la GMAO[1]


     Beaucoup d’entreprises ont une mauvaise image de la GMAO. Par les exigences de cette application, les entreprises la considèrent plus comme une contrainte qu’un outil de progrès. Peu d’entre-elles ont compris que la qualité des Comptes-rendus d’intervention était la base incontournable de la Fiabilisation des équipements.
     La GMAO n’enregistre que les faits, une fois que la Cause de la Panne est trouvée, mais pour Fiabiliser, il faut trouver la Cause Première, car c’est en éradiquant la Cause Première qu’on Fiabilise les équipements.
     C’est ce que propose le logiciel DIAGDEF[2] qui permet de concevoir des Défaillogrammes Informatisés, comme montré dans le schéma ci après. C’est en fait l’après GMAO.



Les causes d’échec de la GMAO sont peu nombreuses, mais fondamentales :

o      La convivialité des comptes-rendus n’est pas de nature à faciliter la rédaction
o      Les menus déroulants sensés reconstruire la chaine causale de l’AMDEC[3] (Effet, Modes de Défaillance, Cause), sont très mal documentés
o      Le personnel de Maintenance n’est pas formé au vocabulaire de la Fiabilité (celle de l’AMDEC)
Si ces conditions ne sont pas réunies, il ne faut pas se plaindre des mauvais résultats …
2. Les méthodes et outils utilisables :

Les Méthodes utilisables aux différentes phases du cycle de vie d’un bien d’Équipement sont différentes :

1.           En conception de biens d’équipements (Ingénierie, fournisseurs, intégrateurs), on utilise des logiciels de conception de CAO[4], DAO[5] et parfois des études AMDEC Moyens pour identifier les faiblesses de conception et de proposer aux Exploitants et à la Maintenance des Plans de Préventifs Prévisionnels et des définitions de pièces de rechange initiaux.
La Maintenance à sa disposition d’excellents logiciels de réalisation d’AMDEC Moyens comme le logiciel de SKILLSOFTWARE, rares à être dédiés à la Maintenance qui vont du traitement des AMDEC Moyens à la conception de Plans de maintenance prévisionnels prévisionnels.
2.           Pour les entreprises à flux continu (Raffinage, Chimie, ..) La Méthode HAZOP[6] est utilisée pour l’analyse des risques, pour les industries de l’agro-alimentaire (production, service), c’est le HACCP qui est utilisée sur la sureté alimentaire.
Nota : Le problème est que les AMDEC réalisées par les Concepteurs sans participation des Clients (Exploitants, Maintenance, Qualité), et sans Analyse Fonctionnelle préalable ne sont que des documents dont la seule source de hiérarchisation est la poubelle….
3.           La Maintenance a à sa disposition un outil informatique qui est la GMAO et des méthodes de résolution de problèmes (comme MAXER[7]) et d’optimisation du plan de Maintenance (Comme la MBF[8]) qui sont également informatisées.
La GMAO poursuit plusieurs objectifs :
o   Planifier le Plan de Maintenance Préventif
o   Enregistrer les évènements vécus (les pannes)
Mais elle n’est pas :
o   La base de retour d’expérience pour la Fiabilisation des équipements, car les Comptes-rendus sont rarement structurés, les menus déroulants existants sont très mal documentés ; voire pas du tout
o   Une orientation pour les nouvelles conceptions, sur ce qu’il ne faut plus faire !!
Car elle ne traite pas les Causes Premières !!
Lors d’une étude AMDEC, on part d’un Sous-ensemble, qui a une ou plusieurs Fonctions. On va rechercher les Modes de Défaillance, l’Effet constaté et la Cause possible en analysant finement les Fonctions de Contrainte.
Lors d’un Dépannage, on constate un Effet (le Symptôme décrit par l’exploitant, on recherche le Mode de Défaillance du sous-ensemble à l’origine du problème et on recherche la Cause.
Il est évident qu’il y a un lien entre l’AMDEC inductif et l’aide au diagnostic déductif, comme le montre le schéma suivant :


Comme l’AMDEC peut être judicieusement utilisé pour alimenter les aides au diagnostic, il est nécessaire d’avoir un vocabulaire commun.
Dans l’AMDEC, on parle de Modes de Défaillances de Sous-ensembles, dans MAXER on parle d’Objets (les sous-ensembles ou composants) qui ont un défaut (Mode de Défaillance ou état).
L’AMDEC et MAXER ont des objectifs identiques, mais officient à des moments différents dans le cycle de vie d’un bien d’équipement, le problème, c’est qu’il y a quelques différences notables ; l’une est strictement inductive et l’autre plutôt déductive.

3. Le Processus cohérent

Mais où se trouve la cohérence dans ce processus ? Actuellement nulle part, car chacun à sa vision de son activité sans responsabilité sur le résultat final, peut-être à cause des objectifs sectoriels de réduction des coûts.
Les investisseurs choisissent fréquemment un équipement pas cher, car contraints par une enveloppe budgétaire, ils ne prennent pas en compte le Retour d’Expérience que la Maintenance a enregistré pendant des années, ce qui entraine des démotivations, à quoi ça sert de remonter des informations qui ne seront jamais prises en compte !!
Les investisseurs sont passionnés par les nouvelles technologies sans connaître leur fiabilité et transforment les usines en SICOB informatique, ce qui a des conséquences importante sur :

o        Le besoin d’information et de formation des techniciens
o        L’augmentation du nombre de référence en pièces de Rechange
o        La diversité des origines d’équipements entraînant des supports hétérogènes.
Mais qu’elle incidence sur les futures pertes de production ??
Personne n’est capable de le mesurer car le processus du Cycle Cost (théorique) n’existe pratiquement pas et les logiciels utilisés de la conception à l’exploitation ne sont pas connectés par manque de cohérence du vocabulaire utilisé et de registres informatiques associés.
En conception on est censé parler Fiabilité, Maintenabilité, or comme certaines entreprises ne possèdent pas de Cahier des Charges de Maintenance en conception, la Maintenabilité est bâclée, ignorée et entraine des temps d’arrêts importants par manque d’accessibilité aux équipements incriminés dans l’arrêt de production.
Sur un écran de CAO/DAO, le concepteur est-il capable de prendre en compte une exigence de temps d’échange d’un composant, s’il n’a pas été sensibilisé sur ce sujet auparavant ??


4. La solution

Sans vouloir donner des leçons à quiconque, il est cependant envisageable d’améliorer sensiblement la situation en essayant déjà ; de coordonner les Méthodes et les Outils, et de valoriser la création des informations aux différents stades du Cycle de vie d’un bien d’équipement.
Le schéma suivant en donne les grandes lignes, en prenant en compte qu’aux trois étapes principales ; Conception, Exploitation/Maintenance, Fiabilisation et Conception du Retour d’Expérience, le commun est le langage utilisé :
  • Les Equipements
  • Les sous-ensembles
  • Les Objets maintenables
  • Les Modes des Défaillance des Objets
  • Les Causes des Modes de Défaillances
  • Les typologies de solutions
  • Les natures des Causes Premières, n’en déplaise aux septiques, qui sont toutes d’origines Humaines, excepté deux qu’on ne maitrise pas :
    • Les conditions d’Environnement (Hygrométrie, température, éclairement)
    • La mort physique des composants électroniques (voir la courbe en baignoire)
Il faudrait que tout cela soit disponible pour les acteurs au plus prêt du terrain avec des tablettes et un logiciel qui coordonne les données strictement utiles comme le propose DiaMaint.
On pourrait envisager de parler d’un Atelier Logiciel Maintenance qui coordonnerait les diverses applications informatiques avec un seul et même Vocabulaire.



On pourrait désormais parler de Maintenance 4.0 avec du Zéro papier, car tout existe, il manque souvent une approche systémique et une volonté de faire.

Jean-Paul SOURIS
Expert Maintenance
Master BlackBelt Lean 6 Sigma
Instructeur Exclusif de la méthode MAXER
S.CONSULTANTS
jps@sigmaxer.fr
www.sigmaxer.fr
tel.: 01 34 87 03 73
gsm : 06 80 30 56 43



[1] Logiciel de Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
[2] Logiciel de Diagnostic de Défaillance édité par SIROM
[3] Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité
[4] Conception Assistée par Ordinateur
[5] Dessin Assisté par Ordinateur
[6] Hazard Operabily Studies
[7] Méthode AXEE sur le Raisonnement
[8] Maintenance Basée sur la Fiabilité

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