Tourisme industriel en Picardie pour le Club des Ingénieurs de Maintenance

     Quelques membres du Club viennent de faire du tourisme industriel en Picardie et nous livrent leurs impressions. Une ou deux fois par an , le Club peut organiser pareilles visites. Si vous avez des idées et des sites à proposer, n'hésitez pas à nous les signaler.

 

Visite N°1 : La plateforme  WindLab d’Amiens

Date : 17 Mars 2016

Personne à contacter : Mr Sébastien DEBRAY (sebastien.DEBRAY@nordpasdecalaispicardie.fr)

 

      Installée sur le site de la cité scolaire Amiens Sud, cette plateforme, espace de formation,  a été imaginée et créée par la Région Picarde  pour répondre aux besoins exprimés par les professionnels de l’éolien. (1.8 Millions d’euros investis) et donc en étroite collaboration avec les entreprises de cette filière en pleine expansion et pourvoyeuse d’emplois.

     Depuis septembre 2013, l’espace WindLab dispense un enseignement d’avenir : la formation qualifiante de « technicien de maintenance de parc éolien ». Il est aussi chargé de l’accueil et de l’information sur cette filière d’avenir auprès des scolaires, des demandeurs d’emploi à la recherche de reconversion professionnelle ou encore du grand public. Il est également un pôle de projets de R&D  in situ pour les entreprises de la filière. (Exemple de la société FIXATOR qui a installé un équipement d’aide à la montée sur les mâts des éoliennes qui soulage les techniciens de maintenance dans leur ascension vers la nacelle.)

      Après une présentation de cet Espace de formation  WindLab (géré par la Région), Monsieur Bertrand CAUDELLE qui nous recevait, nous fit visiter la plateforme qui se compose d’un mât d’exercice de 30 mètres, trois nacelles de type différent, un atelier d’électromécanique et une cabine pour travaux sur matériaux composites.

      Pour information :

Il faut compter de 10 à 15 ans pour qu’un projet d’implantation d’éoliennes aboutisse.

Production : 2.5 à 3 Mw par éolienne (alimentation de 3000 habitants)

3 pales de 50 à 80m de longueur qui tournent à 25 tours/mn (32 tours/mn maxi)

Pour chaque 10 Mw de créés c’est la création d’1 technicien de maintenance

Taux de disponibilité d’une éolienne : 97% en période de vents exploitables (info Société NET WIND)

Vents exploitables : à partir de 3 m/s

Coût d’une  éolienne : 1.2 Millions d’euros par Mw incluant le démontage après une durée de vie de 20 ans.

     Pour le off-shore les éoliennes ont d’autres dimensions : mât de 150m de haut, nacelle de 400 tonnes, et production 9 MW (5000 habitants)

      La plateforme WindLab assure en ce moment la formation de 24 et 32 techniciens de maintenance en 2 sessions de 7/8 mois. Les BTS Maintenance des Systèmes option éolien sont du ressort du Lycée pour la formation initiale et de PROMEO pour le même BTS en alternance. Le taux d’insertion est de 87% dont 78% en CDI.

     En plus de ses compétences techniques, le profil demandé aux candidats est particulièrement exigeant : Etre en bonne santé (certificat médical de non contre-indication au travail en hauteur et en confinement) – Démontrer ses aptitudes à travailler en hauteur et dans la nacelle (test de vertige et claustrophobie) – Détenir un premier niveau de la langue anglaise – Etre mobile et avoir le permis B. Cela pour des éoliennes terrestres, d’autres compétences complémentaires seront exigées  pour l’off-shore.

D’ici 2020, plus de 1 100 éoliennes seront présentes sur le territoire picard et nécessiteront l’expertise de 250 techniciens de maintenance. Une ambition que WindLab permettra à coup sûr de concrétiser grâce à sa formation hautement qualifiante.

      Nous remercions Monsieur Bertrand CAUDELLE pour son exposé, sa visite et sa disponibilité. Il a su nous faire partager sa passion et son expérience et a répondu aimablement, patiemment et en toute transparence à toutes nos nombreuses questions. Visite très intéressante qui nous fera voir maintenant les éoliennes avec un autre regard.

 

 

 

Visite N°2 : L’usine TUBESCA-COMABI

Date : 17 Mars 2016

Adresse : Route de Boves – 80250 –AILLY-SUR-NOYE

Personne à contacter : Monsieur Michel BERDELOU Directeur du site

Coordinateur Maintenance : Monsieur Frédéric LEBLANC

     

Usine de fabrication d’échelles, marchepieds, échafaudages roulants ou fixes, plates-formes, accès en hauteur spécifique, modules aéronautiques… à destination principalement  des métiers du bâtiment, du ferroviaire, de l’aéronautique, des transports.

     Usine moderne et récente.

     Effectif de 200 personnes (dont 60 en logistique) – Fabrication en 2 équipes.

     Production : 300 échelles/eq

     Fabrication par lots de 10, 50 …

     600 références catalogues (100% des produits sont fabriqués en France)

     1200 à 1500 clients

 

     Principale difficulté : gérer la diversité et répondre aux carnets de commandes. Résoudre les problèmes d’approvisionnement, les stocks d’entrée en fonction des diversités mais aussi d’une variation saisonnière.

     Effectif maintenance : 3 personnes (dont 1 ou 2 électromécaniciens) / Eq

     L’entreprise dépense 10% de son CA en R&D

     Messieurs BERDELOU nous a présenté l’entreprise (autre usine aussi à Trevoux dans l’Ain) et nous a accompagnés avec Monsieur LEBLANC dans la visite des ateliers. De nombreuses lignes de machines (spécifiques à des fabrications) avec des opérations de : sciage des profilés à la longueur, perçage, poinçonnage (qui nécessite l’introduction d’un outillage dans le montant pour éviter son écrasement), formage et sertissage avec têtes oscillantes (des barreaux sur les montants), étiquetage, rajout des embouts plastiques, des supports outillages, des pièces assurant le fonctionnement et la sécurité…

 

     Visite de l’atelier des tests de qualité, d’endurance et de sécurité.

     L’emballage et le stockage sur palettes pour les expéditions, n’est pas une chose facile par les écarts de longueur, la difficulté de superposer les produits finis et leur diversité.

     Conclusion : une visite très intéressante sur la fabrication d’un produit utilisé par tous. Nous avons été heureux de connaître ainsi une entreprise dynamique qui a des valeurs fortes de fiabilité, de qualité, de maîtrise de ses approvisionnements et des processus de fabrication (avec une recherche permanente d’optimisation et de productivité), soucieuse aussi d’innover dans de nouveaux produits, et à l’écoute des besoins des clients.

 

     Nous remercions très chaleureusement Messieurs BERDELOU et LEBLANC pour leur accueil et leur disponibilité et pour toutes les réponses claires et transparentes, apportées à nos nombreuses questions.

 

 

Visite N°3 : L’usine  WHIRLPOOL d’Amiens

Date : 18 Mars 2016

Adresse : 408 Rue d’Abbeville – Amiens - 80000

Personne à contacter : Madame Sabrina POETTE

Responsable Maintenance : Monsieur Laurent  DESORMEAUX

    

   

L’usine Whirlpool d’Amiens fabrique des sèche-linges en 2 lignes de production, à une cadence de 1800/4300 par jour (maxi 5200/j) en 3 équipes. (500000 à 700000 par an dont 70% exportés).

     Dans la bataille de l’innovation que se livrent tous les fabricants d’électroménagers, Whirlpool a choisi de fabriquer à Amiens la gamme des sèche-linges dotés de pompe à chaleur, qui présentent des économies d’énergie remarquables, et un gros attrait marketing.

     Effectif de l’usine : 300 personnes + 200 intérimaires (hors sous-traitant italien qui a sa propre production dans les locaux du site d’Amiens)

     Effectif maintenance :

       1 Responsable

       1 adjoint technicien

       1 magasinier

     Et en équipe (x3) :

       1 chef d’équipe

       1 outilleur

       1 mécanicien

       1 électromécanicien

     Avec une sous-traitance pour l’hydraulique (presses).

     Capitalisation des best-practices et standardisation des moyens avec l’Italie (où se situe le Bureau d’Etudes et le Central Engineering)

     Le gros « point noir » pour la maintenance : l’informatique de production (liaisons avec les USA, et l'Italie où sont stockées les bases) dont les pannes sont très perturbantes pour le flux des fabrications. La ligne tambour (sertissage) est un souci aussi selon les problèmes qualité matière. (stock aval important)

      Monsieur DESORMEAUX nous a fait visiter les ateliers d’emboutissage avec les lignes de 3 et 5 presses pour les faces latérales et la façade, la ligne panneau arrière en U (les panneaux passent 2 fois sous les presses avec double transfert) , la ligne tambour avec l’assemblage de la virole, le sertissage du fond de tambour et les vissages des différentes pièces (axes, pièces plastiques...), avec appro des vis en automatique. (Rebus< 1%)

     Visite des ateliers de peinture des pièces sur convoyeur (ligne de dégraissage, cabine de peinture électrostatique, four à 180°).

     Visite d’une ligne de montage : chaine continue à 80/90cm du sol. Temps de cycle : 30s avec un engagement important des 40 opérateurs et opératrices (il faut 1h40 pour fabriquer un sèche-linge). Opérations manuelles. Seuls les tests à l’eau et les contrôles électriques en bout de chaine sont semi-automatisés. Tous les produits sont testés d'un point de vue fonctionnel et normes. Un prélèvement de 3% de la production est effectué chaque jour afin de réaliser un cycle complet, et ainsi, avoir une représentation statistique des défauts qui pourraient apparaître sur le marché. Si un produit est détecté mauvais, il est réparé en flux et re-testé. Un tri automatique facilite le rangement avant expédition.

  

   Visite de l’atelier d’impressions graphiques (tampographie et sérigraphie) sur les bandeaux de commande des sèche-linges.

    Récemment, l'usine s'est dotée d'une ligne de préparation spécifique dédiée au montage de la base pompe à chaleur (compresseurs, échangeurs…).

     Cette visite a été très intéressante pour connaître la fabrication d’un sèche-linge depuis la bobine tôle jusqu’à son expédition,  ses contrôles qualité, et pour avoir vécu un partage d’expériences très apprécié avec le responsable maintenance de cette usine.

 

     Nous remercions vivement Monsieur DESORMEAUX pour son accueil et sa disponibilité. Il faut signaler qu’en plus de sa fonction de responsable maintenance, il est responsable fabrication de la tôlerie et de la peinture. Nous admirons ses compétences et ses responsabilités dans l’usine, il nous a montré une réelle passion pour son métier. Un vrai PRO de maintenance…qui fait honneur au métier.

 

Visite N°4 : Le Moulin-Musée de la brosserie

Date : 18 Mars 2016

Adresse : 650 Rue du moulin – 60370 SAINT FELIX

Personne à contacter : Monsieur HERGLE (lesamisdumoulin@yahoo.fr)

    

 

Le moulin de Saint Félix est exceptionnel par ses équipements tournants : 3 roues à aubes dont une équipée d’un régulateur à boules Watt (qui commande l’imposante roue hydraulique et son mécanisme de régulation de vitesse par ouverture ou fermeture des vannes motrices devant la roue) et l’architecture de ses bâtiments représentative de l’histoire industrielle de cette vallée du Thérain du XIX siècle, vestige aussi d’une activité industrielle très importante dans l’Oise : la brosserie fine en os et en bois. (Le moulin a été classé monument historique en 1991 en raison de son ancienneté (XVI siècle).

     Après avoir servi à moudre le blé, ces moulins furent reconvertis dans la tabletterie, puis dans la fabrication des lacets, des peignes et des boutons en os, puis la fabrication des brosses en tout genre en os et en différents bois. Elles ont été exportées dans le monde entier sous la marque Falconia, puis Autin. L’industrie des brosses à dent continue de nos jours à Beauvais dans des conditions très modernes.

     Monsieur HERGLE nous fit visiter ces moulins et anciens ateliers de fabrication dont le fonctionnement des machines, authentiques datant pour la plupart du XIX siècle. L’énergie est transmise par poulies et courroies aux arbres des ateliers, et de là par courroies à chaque machine. Les ateliers sont restés en état, ce qui donne une bonne idée de la condition ouvrière de l’époque.

     Par ses démonstrations, Monsieur HERGLE nous a permis de découvrir les processus, les cycles et les astuces de fabrication de ces brosses (brosses à dent, à cheveux, de ménage), le percement des petits trous et le montage manuel des soies. (Diversité des soies, des essences d’arbres et des modèles réalisés).

    

 C’est étonnant de voir ces roues et leurs mécanismes, ces machines, encore opérationnelles aujourd’hui et leur évolution vers le semi-automatisme mécanique (sans énergie électrique). Admirons au passage le travail remarquable que fait cette association qui a en charge ce site pour maintenir en état ce patrimoine.

     L’usine avait un effectif de 130 personnes en 1910. Elle a fonctionné jusqu’en 1979.

     Très intéressante visite d’un musée dans lequel il est possible d’admirer sur place une entreprise telle qu’elle a pu fonctionner au siècle dernier.

     Nous remercions bien chaleureusement Monsieur HERGLE de nous avoir guidés dans ce « retour sur le passé » avec toute sa passion et ses compétences du parfait ouvrier fabricant de brosses. L’engagement et la bonne volonté (dans la bonne humeur) de tous ces bénévoles à maintenir ce patrimoine doivent être encouragés (mémoire des hommes et des machines). On ne peut que promouvoir pareille visite qui interpelle petits et grands.