A nouvelle usine, nouvelle maintenance...

     « Avec les usines intelligentes et connectées, nous sommes en train de vivre un changement de paradigme aussi important que celui de la chaîne de production d’Henry Ford. L’information en temps réel va révolutionner l’industrie, dans tous les secteurs » Voilà ce qu’annonce Stephan Biller, Directeur scientifique de General Electric.
En effet GE vient de mettre en service dans l’état de New York, une unité de fabrication de batteries ultramoderne : non seulement l’usine est dotée de centaines de capteurs qui enregistrent tout ce qui s’y passe et qui a fait quoi , mais le produit fabriqué est lui aussi doté de capteurs qui auscultent son fonctionnement en permanence dès son utilisation. Ces capteurs renvoient ces informations directement à l’usine. Là les informations sont analysées, grâce aux techniques du « big data », pour repérer les défauts éventuels de conception, les composants défaillants, les erreurs d’assemblage, les mauvaises conditions de fabrication (température, humidité…)
Certains techniciens et conducteurs d’installations interviennent au moyen de tablettes tactiles pour piloter des opérations d’assemblage, des interventions de maintenance ou des approvisionnements ( infos de Jacques Henno – Les Echos)
Ces usines nouvelles , bourrées de capteurs, connectées en permanence avec les produits qu’elles fabriquent sont les usines de demain. Comment va évoluer alors la maintenance de ces unités? Allons-nous vers des installations qui s’auto-diagnostiquent voire qui s’auto-maintiennent, ou du moins qui pré signalent leur état nécessitant à court terme une intervention de maintenance ? Comment la maintenance s’intègre-t-elle dans la chaine concepteur-fabricant-transporteur-consommateur ?

On a tous déjà connu sur nos installations de ventilation (cabines de peinture par exemple) ou sur des éléments tournants (turbines) des capteurs qui nous signalaient par analyse vibratoire tous balourds, pales endommagées ou autres usures de paliers. C’était le début d’une ère nouvelle…
Les équipements des usines du futur seront équipés de plus en plus de capteurs intelligents, miniaturisés, communicants et autonomes en énergie . Ils auront donc une influence très sensible sur l’amélioration de la maintenance de l’outil de production mais aussi l’amélioration des objets produits. On sait tous qu’intervenir en prévention permet de planifier la maintenance pour que la production en souffre le moins possible, d’éviter des pannes et donc des pertes financières.
la maintenance à distance (ou e-maintenance)est ainsi en plein développement : surveillance d’un équipement industriel isolé ou difficile d’accès, surveillance des ouvrages métalliques ou en béton : le viaduc de Millau est truffé de capteurs indiquant en permanence l’état de l’ouvrage, ses dilatations, ses mouvements dus aux vents, ses variations d’état…

Même la médecine évolue dans ce sens : un chirurgien, séparé de son patient qu’il opère par des kilomètres, peut piloter des bras articulés robotisés qui procèdent en vrai grandeur à l’opération et ces robots sont bardés de capteurs, de sécurités, de caméras… La maintenance en milieu hospitalier doit suivre… (formation, compétence, réactivité..)

      Au fil de ces changements, l’activité du personnel de maintenance doit évoluer, pour combiner compétences technologiques, organisationnelles et relationnelles .La somme d’informations issues des équipements est de plus en plus importante et doit être analysée, gérée, « digérée ». Avoir une information est une chose, l’utiliser à bon escient en est une autre. La fonction maintenance consiste de moins en moins souvent à remettre en état l’outil de production mais de plus en plus fréquemment à anticiper ses dysfonctionnements, ne plus attendre que la panne se produise pour y remédier, mais s’organiser pour procéder aux diverses opérations qui permettent de l’éviter. La fonction maintenance est-elle facilitée par toutes ces données? est-elle plus performante ?
L’évolution technologique s’accompagne pour le personnel de maintenance d’un élargissement de ses connaissances : pour beaucoup d’entre eux, aux connaissances fondamentales en électricité, en mécanique s’ajoutent en effet de plus en plus celles de l’électronique, de l’automatisme, de l’informatique. La gestion des compétences doit anticiper ces évolutions.
Les produits fabriqués ont maintenant une « traçabilité » de leur fonctionnement. En boucle courte ces information remontent facilement aux usines qui les ont créés. Pour résoudre le moindre problème de qualité, une réactivité de plus en plus importante est alors demandée aux concepteurs, aux fabricants, aux sous-traitants mais aussi à la maintenance de ces usines. Les intervenants sur les équipements sont de plus en plus intégrés dans la recherche de solutions, les évolutions produit, dans les plans d’amélioration des installations avec les fabricants et les bureaux d’études. Connectés , tous les acteurs impliqués échangent plus rapidement leur retour d’expérience ou leurs remarques.
Après la machine à vapeur, l’électricité et le pétrole, la nouvelle révolution industrielle est marquée par l’informatique et maintenant le Big Data : l’exploitation de ces milliers de données.

 On peut pressentir alors l’ampleur des mutations à venir. La fonction maintenance saura-t-elle évoluer ? A suivre….

Bonne maintenance
Olivier